焊接方法选择

焊前准备：材料下料、成形、坡口加工（精度控制）。

严格清理：坡口及两侧区域的油、锈、水、氧化皮等。

装配定位焊：使用与正式焊相同的焊材和工艺，确保定位焊质量，长度和间距适中。检查装配间隙、错边

预热（如需）：均匀加热至规定温度，并监测记录。

焊接过程：

严格按照WPS和焊接顺序施焊。

控制层间温度（监测并记录）。

多层多道焊时，仔细清理层间熔渣和飞溅。保证焊道良好熔合，避免缺陷。

监控关键参数（电流、电压、速度、气体流量等）。

预热与层温：不锈钢/高合金钢：预热100~150℃（防冷裂纹），层温≤150℃（防晶间腐蚀）。碳钢（Q345R）：厚板需80~120℃预热。

焊接材料匹配： 310S不锈钢 → ER310焊丝（高镍铬含量，抗热裂）。

Inconel 600 → ERNiCr-3焊丝（镍基合金专用）。

变形控制：采用 “跳焊+对称焊” 顺序，炉底板焊接时预置反变形（1~2mm/m）。

大型炉壳使用模块化分片焊接，单片焊后矫平再总装。

焊后处理：奥氏体不锈钢：无需热处理（避免σ相脆化），但需酸洗钝化（提高耐蚀性）。碳钢/低合金钢：600℃消应力退火（防变形开裂）。

3. 密封性保障

炉体焊缝100%进行氦检漏或渗透检测（PT），确保气密性（尤其保护气氛炉）。

连续焊缝避免中断，角焊缝采用全熔透设计。

焊接工艺	应用场景
下料采取工艺	火焰切割（数控切割）、等离子切割、激光切割、剪切、锯切。高精度坡口加工（如铣边、坡口切割机）
成型采取工艺	卷板（筒体、锥体）、折弯（折弯机）、压力成型（大型压力机）、滚压。
装配与组对	使用大型工装夹具、平台（如焊接变位机、滚轮架）保证各部件的精确位置和尺寸。是质量控制的关键环节
焊接常用方法	应用场景
埋弧焊	适用于长直焊缝、环缝（如筒体纵缝、环缝）。
气体保护焊	MAG（CO2或混合气）、MIG（惰性气）。应用广泛，灵活性高（手工、半自动、自动），适用于各种位置和接头形式。
焊条电弧焊	适用于难以自动化的位置、短焊缝、修补焊。效率较低，依赖焊工技能。
电渣焊	用于超厚板的立焊（如箱型梁隔板）。
窄间隙焊	用于超厚板对接，效率高，变形小。
焊后处理
应力	大型件普遍要求进行整体或局部焊后热处理（通常为应力退火），去除焊渣、飞溅，打磨焊缝及周边，以释放焊接残余应力，防止变形、开裂，改善韧性。
矫形	火焰矫正、机械矫正（压力机、）以控制焊接变形。
机械加工	对关键配合面、孔位进行铣削、镗孔、钻孔等精加工

我们会对产品无损检测检验与试验：

外观检查	表面缺陷（裂纹、咬边外观检查 (VT)：、气孔、弧坑等）。
超声波检测 (UT)	探测内部缺陷（未熔合、未焊透、夹渣、裂纹等），对厚板尤其重要。
射线检测 (RT)	直观显示内部缺陷，常用于重要对接接头。
磁粉检测 (MT)	检测表面和近表面缺陷（铁磁性材料）
渗透检测 (PT)	检测表面开口缺陷（非铁磁性材料）。
破坏性试验 (抽样)	如拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等（通常在工艺评定或抽检时进行）。
尺寸检验	检查整体结构尺寸和关键部位尺寸是否符合图纸要求。
压力/泄漏试验 (如需)	如液压试验、气压试验、气密性试验。

大型炉体重量差异巨大，主要取决于尺寸、耐材厚度及材质等级：

典型炉型重量参考