部件	推荐材料	标准	性能要求
筒体钢板	Q345R/Q355GJC	GB/T 713/GB 1591	低合金高强钢，-20℃冲击功≥34J
法兰端盖	ZG270-500/ZG20SiMn	GB/T 11352	铸钢件，UTS≥500MPa
衬板	高锰钢ZGMn13Cr2	GB/T 5680	耐磨抗冲击（HB≤300）
螺栓	35CrMoA/42CrMo	GB/T 3077	高强度（UTS≥980MPa）

三、焊接方法

焊缝类型	工艺	参数示例
筒体纵缝	埋弧焊（SAW）	焊丝H10Mn2，电流650~750A
筒体环缝	双丝埋弧焊（Twin SAW）	双丝间距30mm，速度40cm/min
法兰与筒体焊缝	药芯焊丝气保焊（FCAW）	80%Ar+20%CO₂，热输入≤35kJ/cm

焊接工艺关键流程

焊前准备：材料下料、成形、坡口加工（精度控制）。

严格清理：坡口及两侧区域的油、锈、水、氧化皮等。

装配定位焊：使用与正式焊相同的焊材和工艺，确保定位焊质量，长度和间距适中。检查装配间隙、错边

预热（如需）：均匀加热至规定温度，并监测记录。

焊接过程：

严格按照WPS和焊接顺序施焊。

控制层间温度（监测并记录）。

多层多道焊时，仔细清理层间熔渣和飞溅。保证焊道良好熔合，避免缺陷。

监控关键参数（电流、电压、速度、气体流量等）。

四、关键工艺控制

坡口设计：筒体纵缝：X型坡口（60°夹角，钝边6mm）

筒体环缝：K型坡口（外坡口55°，内坡口45°）

防变形措施：卷板后点焊加强圈（保持圆度偏差≤0.1%直径）

环缝焊接采用滚轮架+防窜动装置，转速0.5~1.5r/min

焊后处理：振动时效（VSR）：残余应力（替代热时效）

局部退火：法兰焊缝区600℃消应力处理

焊接工艺	应用场景
下料采取工艺	火焰切割（数控切割）、等离子切割、激光切割、剪切、锯切。高精度坡口加工（如铣边、坡口切割机）
成型采取工艺	卷板（筒体、锥体）、折弯（折弯机）、压力成型（大型压力机）、滚压。
装配与组对	使用大型工装夹具、平台（如焊接变位机、滚轮架）保证各部件的精确位置和尺寸。是质量控制的关键环节
焊接常用方法	应用场景
埋弧焊	适用于长直焊缝、环缝（如筒体纵缝、环缝）。
气体保护焊	MAG（CO2或混合气）、MIG（惰性气）。应用最广泛，灵活性高（手工、半自动、自动），适用于各种位置和接头形式。
焊条电弧焊	适用于难以自动化的位置、短焊缝、修补焊。效率较低，依赖焊工技能。
电渣焊	用于超厚板的立焊（如箱型梁隔板）。
窄间隙焊	用于超厚板对接，效率高，变形小。
焊后处理
应力	大型件普遍要求进行整体或局部焊后热处理（通常为应力退火），去除焊渣、飞溅，打磨焊缝及周边，以释放焊接残余应力，防止变形、开裂，改善韧性。
矫形	火焰矫正、机械矫正（压力机、）以控制焊接变形。
机械加工	对关键配合面、孔位进行铣削、镗孔、钻孔等精加工

我们会对产品无损检测检验与试验：

项目	内容
外观检查	表面缺陷（裂纹、咬边外观检查 (VT)：、气孔、弧坑等）。
超声波检测 (UT)	探测内部缺陷（未熔合、未焊透、夹渣、裂纹等），对厚板尤其重要。
射线检测 (RT)	直观显示内部缺陷，常用于重要对接接头。
磁粉检测 (MT)	检测表面和近表面缺陷（铁磁性材料）
渗透检测 (PT)	检测表面开口缺陷（非铁磁性材料）。
破坏性试验 (抽样)	如拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等（通常在工艺评定或抽检时进行）。
尺寸检验	检查整体结构尺寸和关键部位尺寸是否符合图纸要求。
压力/泄漏试验 (如需)	如液压试验、气压试验、气密性试验。

五、规格范围

1. 筒体自重参考

规格（直径×长度）	筒体板厚	自重范围	整机重量参考
Φ2.2×7m	22~26mm	10-12t	45~55t
Φ3.6×6m	36~40mm	22~30t	110~130t
Φ4.5×12m	46~50mm	66~70t	280~320t
Φ5.5×8.5m	58~60mm	70~80t	450~500t

2. 重量构成比例

部件	占比	说明
筒体钢板	85%~90%	主导重量（密度7.85t/m³）
法兰端盖	8%~12%	铸钢件（密度7.8t/m³）
衬板螺栓	2%~3%	高强螺栓阵列（单机超千根）

关键词

上一页：大型铆焊件

球磨机筒体

球磨机筒体是其核心承载部件，由高强钢板卷焊成形，内镶耐磨衬板，在旋转中承受钢球与物料的冲击磨蚀，实现物料粉碎的关键结构。常用材料筒体钢板Q345R/Q355GJC、GB/T 713/GB 1591。法兰端盖 ZG270-500/ZG20SiMn、GB/T 11352等耐磨抗冲击，应用于大型球磨机设备

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